Todo bajo control

GINCO Módulo de Producción y Gestión Operativa

Cualquier sistema de control de producción general tienen objetivos básicos: lograr que los pedidos se entreguen en los plazos y las cantidades solicitadas, evitar que el costo supere el presupuesto inicial, así como crear un método para identificar cualquier falla y poder solucionarla a la brevedad. Todo esto se logra, implementando acciones orientadas a la planificación, la gestión financiera, así como el monitoreo y el seguimiento.

Para la industria del concreto, CEMEX ofrece GINCO, un sistema probado durante casi 20 años que permite tener un control visual de todos los elementos de la planta y de los materiales involucrados en la fabricación de concreto, asegurando la calidad, ya que disminuye la variación en todos los pasos que forman la cadena productiva, asegura la rentabilidad y logra un registro histórico del trabajo, para evitar merma por pérdidas o robo.

Este sistema administra seis módulos en una misma plataforma, uno de estos es el Módulo de Producción y Gestión Operativa que cumple con el objetivo de tener un adecuado control y seguimiento de los procesos de producción del concreto, al establecer las premisas fundamentales para la operación de las plantas concreteras: monitoreo de la producción, movimiento de la materia prima, venta diaria y uso de materiales, además de los algoritmos de carga que llevan el control en la fabricación, cargas dentro de tolerancia y tiempos de producción.

Con estos registros de producción y operación tendrás pleno control de tu planta de concreto ya que te ofrece:

 

  • Control autónomo e inteligente de todos los elementos físicos de la planta: mecánicos, eléctricos, neumáticos e hidráulicos cuya finalidad es facilitar el proceso para la elaboración del concreto.
  • Algoritmos inteligentes que optimizan el tiempo de carga de manera automática, ajustando cualquier eventualidad.
  • Visibilidad del comportamiento de todos los elementos físicos de la planta en tiempo real.
  • Secuencias programables de carga de materia prima que asegurará una correcta homogenización de la mezcla.
  • Generación e impresión automática de la remisión del producto, para evitar posibles errores.
  • Registro detallado en litros y kilos de la materia prima dosificada en la planta, facilitando el cálculo de costos por mde concreto y mantener los inventarios al día.
  • Control del inventario de materia prima para minimizar los ajustes de inventarios y mermas, evitando perdidas económicas por desvíos.
  • Visibilidad del nivel de inventario de materia prima para evitar desabastos de acuerdo a la producción programada.
  • Control de devoluciones de concreto y seguimiento de su reutilización.
  • Observación de retrabajos en base a tablas de dosificación definidas por el área de calidad.
  • Gestión de calibración de básculas para evitar bajas resistencias o la sobredosis de productos.
  • Ajuste automático del diseño en base a la humedad del agregado, manteniendo el control del diseño y evitando deficiencias por revenimientos o baja resistencia debido al exceso de humedad.
  • Registro del traspaso de inventario de materia prima entre plantas.
  • Control del rendimiento del diesel por equipo.
  • Optimización del tiempo de carga.
  • Liberación de tiempo al personal operativo para que gestione:
    • Recepción de Materia Prima.
    • Recurso humano.
    • Equipo móvil.
    • Orden y limpieza.
    • Coordinación en obra.

 

Adicionalmente se obtendrán ahorros económicos debido a la automatización de la planta ya que, por ejemplo, se reduce el tiempo de carga de los camiones revolvedores durante el proceso de fabricación del concreto de 15 a 7 minutos.

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